“板框压滤 + 热干化” 工艺介绍

“板框压滤 + 热干化”是一套典型的污泥深度脱水-干化减量组合工艺，广泛用于电镀、化工、市政等高含水率危废/污泥处置场景。下面从原理-流程-设备-参数-优缺点-案例六个维度做系统介绍，可直接作为可研或技改方案素材。

1. 工艺总体概念

表格

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单元作用关键指标

板框压滤	机械脱水，把含水率 90-97 %的污泥压成含水率 50-60 %的泥饼	泥饼厚度 30-40 mm，含固率 40-50 %
热干化	热能将泥饼进一步烘干，Zui终含水率 ≤10 %（可≤5 %）	干化温度 180-220 ℃，停留时间 30-90 min

2. 板框压滤机（前端脱水）2.1 工作原理

压紧：液压系统将多块滤板和滤框交替压紧，形成密闭滤室。

进料：污泥由螺杆泵打入滤室，水分透过滤布排出，固体被截留形成泥饼。

卸料：达到设定压力或时间后松开滤板，泥饼靠重力落下，人工或自动卸料。

2.2 核心参数

参数常用范围备注

过滤压力	0.6-1.2 MPa（常规）	压力越高，泥饼越干
泥饼含水率	50-60 %（普通板框）	隔膜机型可再减水 8-12 %
过滤周期	1.5-3 h（含进料+压榨+卸料）	与污泥性质、压力、面积有关
滤布寿命	3-6 个月	视颗粒尖锐程度、化学腐蚀而定

2.3 机型选型

普通板框：投资低，占地大，人工卸料。

隔膜板框：配橡胶隔膜，可二次充气压榨，泥饼更干，投资+30 %。

全自动拉板：电机+链条自动卸饼，劳动强度↓，投资+20-25 %。

3. 热干化机（后端干化）3.1 主流形式

形式热源特点

桨叶干化机（间接加热）	蒸汽/导热油	能耗低、粉尘少，占地小
回转滚筒（直接加热）	天然气/生物质热风	处理量大，投资低，粉尘需收尘
带式低温干化	50-80 ℃余热/热泵	低温安全，含水率可降到 10 % 以下

3.2 关键参数

参数桨叶干化机回转滚筒带式低温

进料含水率	50-60 %	50-60 %	50-60 %
出料含水率	≤10 %	≤10 %	≤10 %
蒸发强度	15-25 kg 水/m²·h	40-60 kg 水/m³·h	8-12 kg 水/m²·h
热耗	0.8-1.0 kWh/kg 水	0.9-1.2 kWh/kg 水	0.3-0.4 kWh/kg 水

4. 工艺组合流程图

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污泥池 → 加药调理（PAM+FeCl₃）→ 板框压滤（50-60 %泥饼）        → 皮带/螺旋输送 → 热干化机（≤10 %）        → 螺旋出料 → 吨袋/散装 → 危废焚烧或资源化

尾气：旋风+布袋除尘+喷淋洗涤，粉尘<10 mg/m³

冷凝水：COD 100-300 mg/L，可回流至前端处理系统

5. 优缺点速览

优点缺点

泥饼减量 70-80 %，运输/处置费大幅下降	投资高（板框+干化 50-150 万/套）
含水率≤10 %，可直接进水泥窑/焚烧炉	能耗高，需稳定热源
全封闭，无臭气外逸	滤布/耙齿需定期更换，维护成本≈15-20 元/吨泥

6. 典型案例

项目参数

广东某电镀园区	污泥量 12 t/d（含水 80 %）
设备配置	800 m² 隔膜板框 + Φ1.5×12 m 回转滚筒
结果	泥饼含水 8 %，减量 8.6 t/d，年节省危废运费 120 万元
运行成本	电+天然气约 180 元/吨湿泥

7. 选型提示

日泥量<5 t：选“小型隔膜板框 + 带式低温干化”，占地<60 m²。

日泥量>20 t：选“高压隔膜板框 + 桨叶干化”，热源优先用园区蒸汽。

热源短缺：可改用“余热回收热泵+带式低温干化”，电耗低但初投资+30 %。

如需设备清单、平面布置图或热平衡计算表，请提供：
① 每日湿泥量及含水率；② 现有热源（蒸汽/天然气/电）；③ 场地面积。
我可进一步细化方案与报价框架。