分享一些成功的线路板铜回收企业生产废水处理案例

以下是国内外多个成功的线路板铜回收企业生产废水处理案例，涵盖不同规模、技术路线和污染特性，展示了 “重金属回收 - 废水净化 - 资源循环” 的一体化解决方案：

案例一：某大型 PCB 企业高酸蚀刻废液再生项目（中国广东）

1. 废水特性

水量：800m³/ 月

水质：铜离子 80-120g/L、氯离子 100-150g/L、pH 0.5-1.5，含强氧化性物质（ORP＞500mV）。

核心挑战：传统电解法能耗高（吨水耗电＞15kWh），中和沉淀法铜回收率仅 70%，废液再生成本＞80 元 /m³。

2. 工艺方案

预处理：陶瓷膜微滤去除胶体颗粒，温度调控系统维持 35±1℃（提升膜通量）。

核心模块：

特种纳滤膜（截留分子量 150-200Da）：实现铜氯分离，浓缩液铜浓度＞150g/L（直接电解提纯），产水铜含量＜0.1g/L（回用于蚀刻工序）。

智能控制：变频调节跨膜压差（0.6-0.8MPa），自动清洗系统在膜通量下降 20% 时启动。

资源回收：铜回收率从 70% 提升至 95%，再生液回用率达 90%，铜回收成本从 3000 元 / 吨降至 800 元 / 吨。

3. 效果与亮点

水质达标：产水满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008），铜离子＜0.5mg/L，COD＜50mg/L。

经济效益：投资回收期 1.8 年，年节约成本超 200 万元。

技术创新：耐强氧化性纳滤膜（氧化铝陶瓷基）适应酸性蚀刻液特性，集成多参数反馈控制系统保障高盐环境稳定运行。

案例二：科海思 CH-90 树脂深度除铜项目（中国江苏）

水量：2000 吨 / 天

水质：铜离子 200-500mg/L，含 EDTA、柠檬酸等络合剂，要求出水铜≤0.5mg/L。

核心挑战：传统化学沉淀法污泥量大（吨水产泥＞1kg），且络合态铜难以去除。

预处理：超滤膜（截留分子量 10 万 Da）去除悬浮物和胶体，精密过滤器（5μm）保护树脂。

CH-90 螯合树脂：官能团为亚氨基二乙酸基，对铜离子选择性吸附（吸附容量＞40g/L 树脂），再生液（）经旋流电解生成纯度＞99% 的铜板。

自动控制系统：实时监测树脂床层压降，再生周期智能判断（避免树脂过载）。

资源回收：年回收铜金属约 30 吨，产值超 180 万元。

水质达标：出水铜离子稳定在 0.3mg/L 以下，优于《电镀污染物排放标准》。

环境效益：污泥量减少 70%（吨水产泥＜0.3kg），再生水回用率达 40%。

技术创新：树脂再生液闭路循环，避免二次污染；巨孔状树脂结构提升离子扩散效率。

案例三：江苏普诺威电子高盐废水零排放项目（中国江苏）

水量：综合废水 3000 吨 / 天，含镍废水 500 吨 / 天。

水质：综合废水 COD 1500mg/L、TDS 25000mg/L；含镍废水镍离子 50-100mg/L、盐度 30000mg/L。

核心挑战：高盐度抑制生化系统，镍离子需达零排放（地方标准≤0.1mg/L）。

分质处理：

含镍废水：槽边回收（超滤 + 反渗透）→ 浓水低温蒸发（结晶盐纯度＞99%）→ 冷凝水回用。

综合废水：物化混凝→ Fenton 氧化→ A²O 生化→ MBR→ 砂碳滤→ 反渗透（产水回用率 70%）。

资源回收：镍回收率＞99%，蒸发结晶盐（钠）外售作为工业原料。

水质达标：综合废水出水 COD＜50mg/L，镍离子未检出；含镍废水实现零排放。

技术创新：MBR 与反渗透耦合工艺适应高盐环境，低温蒸发能耗较传统工艺降低 40%。

案例四：东莞洪义创展电子 2400t/d 中水回用工程（中国广东）

水量：2400 吨 / 天，含磨板废水、蚀刻废水、高浓度有机废水。

水质：综合废水 COD 1200mg/L、SS 800mg/L；有机废水 COD 20000mg/L、氨氮 400mg/L。

核心挑战：有机废水可生化性差（BOD/COD=0.1），需同步脱氮除磷。

分质预处理：

蚀刻废水：破络 + 混凝沉淀→ 清液进入有机废水系统。

有机废水：酸析（废酸回用）→ Fenton 氧化→ 混凝沉淀→ A²O 生化→ MBR→ 砂碳滤→ 反渗透。

资源回收：再生水回用率 66.7%，年节水超 50 万吨。

水质达标：综合出水 COD＜50mg/L，氨氮＜5mg/L，满足《地表水环境质量标准》Ⅳ 类标准。

技术创新：利用车间废酸替代进行酸析，降低药剂成本 30%；ORP 仪表控制重金属捕剂投加量。

案例五：某危废处置企业高铊废水深度处理项目（中国浙江）

水量：线路板污泥压滤水 50 吨 / 天。

水质：铊离子 1.2-3.5mg/L、铜离子 200-500mg/L、pH 2-3。

核心挑战：铊毒性强（地方标准≤0.0001mg/L），传统硫化沉淀法难以达标。

预处理：调节 pH 至 8-9，投加高锰酸钾（KMnO₄）氧化 Tl⁺为 Tl³⁺（ORP 控制在 600mV）。

复合药剂沉淀：硫化钠 + 铁盐（Fe³⁺）协同作用，生成 Tl (OH)₃胶体，经絮凝沉淀去除。

离子交换：专用除铊树脂（负载铁 / 锰）深度吸附残留铊。

资源回收：铜污泥经火法冶炼提纯，铊富集于残渣（委外安全处置）。

水质达标：出水铊离子稳定在 0.00008mg/L 以下，铜离子＜0.5mg/L。

技术创新：氧化 - 沉淀 - 吸附三级处理，突破传统硫化法极限；树脂再生液返回预处理循环。

案例六：某新能源企业含氰废水处理工程（中国常州）

水量：含氰废水 100 吨 / 天。

水质：物 2000-5000mg/L、镍离子 300-800mg/L、pH 5-8。

核心挑战：物与重金属协同毒性强，需达《电镀污染物排放标准》（物≤0.5mg/L）。

破氰处理：两段式碱性氯化（一级 pH 10-11，二级 pH 8-9），次投加量为理论值的 1.5 倍。

重金属去除：混凝沉淀（PAC+PAM）→ 离子交换（螯合树脂）→ 活性炭吸附。

资源回收：镍离子经树脂富集后回收，物分解产物（CO₂、N₂）无二次污染。

水质达标：出水物＜0.3mg/L，镍离子＜0.1mg/L，优于国家标准。

技术创新：光催化氧化预处理提升破氰效率，活性炭动态吸附延长使用寿命。

案例七：富士康 10000m³/d 废水回用项目（中国河北）

水量：10000m³/ 天，含铜废水、清洗废水。

水质：铜离子 100-300mg/L、COD 800mg/L、SS 500mg/L。

核心挑战：大规模废水处理需兼顾经济性与稳定性。

预处理：格栅 + 沉砂池→ 调节池→ 中和反应（pH 6-9）。

MCR（磁混凝反应）：投加磁粉（Fe₃O₄）强化絮凝，沉淀时间缩短至 15 分钟。

反渗透：抗污染膜元件（脱盐率＞99.5%），产水回用率 75%。

资源回收：磁粉回收率＞99%，铜污泥经熔炼提纯。

水质达标：产水铜离子＜0.1mg/L，COD＜30mg/L，满足生产线用水要求。

技术创新：磁混凝技术提升固液分离效率，占地面积较传统工艺减少 50%。

技术趋势与关键经验

分质处理：高浓度重金属废水（如含铊、镍）单独预处理，避免冲击后续系统。

资源回收：铜、镍等金属通过离子交换、膜分离等技术富集，实现经济效益。

深度处理：针对铊、物等剧毒污染物，采用 “氧化 - 沉淀 - 吸附” 组合工艺。

智能化控制：ORP、pH、电导率等在线监测仪表联动加药系统，提升处理稳定性。

以上案例表明，线路板废水处理需结合水质特性与地方标准，通过 “分质预处理 - 协同去除 - 深度净化 - 资源回收” 的阶梯式工艺，实现环境效益与经济效益双赢。