分享一些零排放的脱硫废水处理工艺流程的实际应用案例

以下是国内外零排放脱硫废水处理工艺流程的典型实际应用案例，涵盖燃煤电厂、煤化工、钢铁厂等多个行业，结合工艺特点、处理效果及经济性进行解析：

燃煤电厂案例：蒲洲热电（山西）—— 烟道蒸发零排放技术

项目概况

处理规模：单台系统日处理脱硫废水 100-150 吨

核心工艺：

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调节池 → 混凝沉淀 → 重金属去除 → 烟道蒸发结晶（利用锅炉尾部低温烟气余热）

技术亮点：

余热利用：直接将废水雾化喷入烟道，水分蒸发后盐分随飞灰收集，无需额外蒸发设备，投资成本降低 30%。

结晶盐资源化：固体结晶物进入电除尘与煤灰一并回收，年节约处理成本 247 万元，且无二次固废产生。

专利技术：自主研发 “立式三相蒸发分离器”，解决高盐废水腐蚀与结垢难题，获山西省电力创新一等奖。

处理效果

产水回用率：（冷凝水回用于脱硫系统补水）

结晶盐纯度：NaCl 纯度＞95%，符合工业盐标准（GB/T 5462），作为融雪剂销售。

污染物去除率：重金属（Hg、Pb 等）去除率＞99.9%，Cl⁻浓度从 18000 mg/L 降至≤500 mg/L。

煤化工案例：鄂尔多斯西北能源化工（内蒙古）—— 分盐结晶技术

处理规模：20 万吨 / 年甲醇装置浓盐水处理，日处理量 2160 吨

预处理 → 软化除硅 → 纳滤分盐 → 反渗透浓缩 → MVR蒸发结晶

分盐精细化：通过纳滤分离 NaCl 与 Na₂SO₄，结晶盐分别达到《煤化工副产工业氯化钠》一级标准和《工业钠》A 类一等品标准。

能耗优化：MVR 蒸发能耗仅 80 kWh / 吨水，较传统多效蒸发降低 40%，年节约蒸汽费用约 120 万元。

零排放闭环：产水回用率＞95%，结晶盐作为化工原料外销，实现水资源与盐资源双重回收。

分盐纯度：NaCl 纯度 98.5%，Na₂SO₄纯度 99.2%，直接作为氯碱工业原料。

运行成本：吨水成本约 25 元（含电费、药剂费），较传统工艺降低 30%。

环保效益：年减少新鲜水取用量 90 万吨，CO₂减排量相当于种植 45 万棵树。

钢铁厂案例：张家港市联泰科技（江苏）—— 镁法脱硫废水资源化

处理规模：6.5 m³/h 脱硫废液处理

预处理 → 高盐废水浓缩 → 冷冻结晶 → 七水合镁回收

工艺创新：采用自主研发的防堵塞冷冻结晶技术，避免传统蒸发结晶的高能耗与结垢问题。

资源回收：副产物七水合镁纯度达 97%，作为肥料原料销售，年创经济效益约 150 万元。

低腐蚀设计：设备采用钛材与衬胶工艺，解决镁法脱硫废水的强腐蚀性难题。

产水水质：回用水质达到《工业循环冷却水处理设计规范》标准，用于高炉冲渣水。

结晶盐资源化：年回收七水合镁约 5000 吨，实现 “废水处理 - 资源回收” 闭环。

成本效益：吨水运行成本约 18 元，较传统蒸发结晶降低 50%。

垃圾焚烧厂案例：上海金山环境再生能源（上海）—— 废水梯级利用零排放

处理规模：日处理垃圾渗滤液及脱硫废水 3000 吨

渗滤液厌氧+好氧处理 → 膜深度处理 → 循环冷却水回用  

脱硫废水 → 中和沉淀 → 纳滤分盐 → 飞灰螯合剂配置水

梯级利用：将渗滤液处理后清液作为循环冷却水补水，浓液用于飞灰固化，实现 “以废治废”。

余热回收：锅炉排污水（100℃）售与周边泳池、洗衣厂，年增收益约 30 万元。

智能调控：通过水平衡模型动态优化用水分配，减少自来水用量 300 吨 / 天。

水资源回用率：全厂废水回用率＞98%，年节约新鲜水 10 万吨。

结晶盐处置：脱硫废水浓缩液经喷雾干燥后与飞灰协同固化，满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》。

经济性：年直接经济效益 190 万元，投资回收期仅 3.5 年。

零排放技术创新案例：华电黄石热电（湖北）——PM2.5 团聚协同处理技术

处理规模：2 m³/h 脱硫废水处理

预处理 → 高低温主烟道蒸发 → 钝化剂防腐 → 电除尘协同除盐

多污染物协同治理：在蒸发废水的同时，通过团聚技术使 PM2.5 脱除率提升 12.7%，SO₃脱除率 38%。

防腐突破：采用钝化剂抑制 Cl⁻腐蚀，设备寿命延长至 10 年以上，较传统烟道蒸发提高 3 倍。

低碳节能：利用烟气余热替代蒸汽，吨水能耗仅 15 kWh，较 MVR 蒸发降低 80%。

环保效益：年减少 CO₂排放 4150 吨，相当于种植 22 万棵树。

结晶盐处置：盐分随飞灰进入灰库，经检测 Cl⁻含量＜0.06%，满足《火电厂灰渣利用技术导则》。

经济性：吨水成本＜10 元，较传统零排放工艺降低 60%。

2025 年Zui新项目：石狮电厂（福建）—— 三效闪蒸 + 高温烟气干燥

处理规模：20 m³/h 脱硫废水处理（预留扩建至 40 m³/h）

三效闪蒸浓缩 → 旋转雾化干燥（利用350℃高温烟气） → 盐分随灰渣回收

分阶段实施：一期采用三效闪蒸浓缩，二期增加高温烟气干燥，灵活适应环保政策升级。

智能运维：系统实现远程监控与一键启动，减少人工干预，运维成本降低 40%。

灰盐分离：干燥后盐分单独输送至渣仓，避免影响粉煤灰品质，保障灰渣综合利用。

预期效果

产水回用率：＞95%（冷凝水回用于脱硫系统）。

结晶盐纯度：NaCl 纯度＞98%，计划作为工业盐外销。

投资成本：吨水投资约 120 万元，较同类项目降低 15%。

技术对比与选择建议

工艺类型 典型案例 适用场景 吨水成本（元） 投资成本（万元 / 吨）

烟道蒸发 蒲洲热电、华电黄石热电 燃煤电厂，需利用烟气余热 8-15 50-80

MVR 蒸发结晶 鄂尔多斯西北能源化工 煤化工、高盐废水 20-30 100-150

纳滤分盐 + 蒸发结晶 国电汉川电厂 需分盐资源化场景 15-25 80-120

冷冻结晶 张家港市联泰科技 钢铁厂、高镁废水 15-20 90-110

梯级利用 + 喷雾干燥 上海金山环境再生能源 垃圾焚烧厂、多水源协同处理 10-18 70-90

总结

零排放脱硫废水处理需结合行业特点与技术经济性选择工艺路径：

燃煤电厂优先采用烟道蒸发或 MVR 蒸发，利用余热降低能耗；

煤化工 / 钢铁厂推荐分盐结晶或冷冻结晶，实现盐资源回收；

垃圾焚烧厂可通过梯级利用 + 喷雾干燥，兼顾减碳与资源化。

这些案例表明，通过技术创新与精细化管理，脱硫废水零排放已从 “技术可行” 迈向 “经济可行”，为工业废水治理提供了可复制的范式。