复合除砷剂在操作成本上的优势

药剂消耗成本更低

单一药剂集成化，减少总用量：复合除砷剂将氧化剂、沉淀剂、吸附助剂等功能成分集成，无需像单一混凝沉淀法那样分步骤投加氧化剂（如双氧水）和沉淀剂（如铁盐）。以处理 1 吨含砷废水为例，单一工艺需消耗 0.5-1kg 铁盐 + 0.2-0.3kg 双氧水，总药剂成本约 1.2-2 元；而复合除砷剂投加量仅 0.3-0.8kg，虽单剂单价较高，但总药剂成本可控制在 1-1.8 元，比单一工艺降低 15%-20%。

减少辅助药剂消耗：复合除砷剂对 pH 适应范围广（4-10），无需频繁投加酸碱调节，每吨废水可节省酸碱成本 0.3-0.8 元。相比之下，单一铁盐沉淀法需将 pH 严格控制在 6-8，酸碱消耗量大，辅助成本更高。

设备投入与维护成本更低

无需专用设备，依托现有设施：复合除砷剂可直接在现有沉淀池、反应釜中投加，仅需简单改造搅拌装置（成本约 1-5 万元），无需像离子交换法、膜分离法那样购置专用树脂柱或膜组件（初期投资 10-50 万元）。以日处理 1000 吨废水的企业为例，设备初期投入比膜分离法低 80%-90%。

维护简单，无高额更换费用：膜分离法的膜组件每 1-2 年需更换，单次费用 5-10 万元；离子交换树脂 3-5 年需更换，成本 8-15 万元。而复合除砷剂无核心设备损耗，仅需定期清理反应池沉淀物，年维护成本不足 1 万元，是膜分离法的 1/10-1/5。

能耗成本显著降低

低能耗反应，无需高耗能设备：复合除砷剂的反应依赖搅拌混合（功率 0.5-1.5kW / 台），每吨废水能耗仅 0.1-0.3kWh，成本 0.06-0.18 元。电絮凝法吨水电耗 3-5kWh（成本 1.8-3 元），膜分离法需高压泵驱动（能耗 0.5-1.5kWh / 吨，成本 0.3-0.9 元），复合除砷剂能耗成本仅为这两种工艺的 1/10-1/3。

无额外温控能耗：生物处理法在低温季节需加热保温（能耗 0.3-0.8kWh / 吨），而复合除砷剂不受温度影响，无需温控，每年可节省能耗成本数万元（尤其北方地区）。

人工与管理成本更低

操作流程简化，减少人工投入：复合除砷剂采用 “一步投加” 模式，操作人员经简单培训即可上岗，单班仅需 1 人监控。膜分离法、离子交换法需专业人员监控压力、流量、再生周期，单班需 2-3 人，年人工成本增加 5-10 万元。

无需复杂系统管理：生物处理法需维持微生物活性，需定期检测 DO、MLSS 等指标，管理难度大；复合除砷剂仅需监控出水砷浓度和药剂投加量，管理流程简单，可减少实验室检测成本 0.2-0.5 元 / 吨。

污泥处置成本更低

污泥量少，结构稳定：复合除砷剂生成的沉淀物晶格紧密，污泥含水率比单一化学沉淀法低 10%-20%（约 85%-90%），每吨废水污泥量减少 20%-30%。以日处理 1000 吨废水为例，年可减少污泥处置量 500-1000 吨，按危废处置费 3000 元 / 吨计算，年节省成本 150-300 万元。

污泥稳定性高，处置成本低：复合除砷剂生成的砷沉淀物经毒性浸出试验，砷浓度＜0.1mg/L，可直接固化填埋；而生物处理法的生物污泥易溶出砷，需额外稳定化处理（每吨成本增加 200-500 元）。

综上，复合除砷剂通过 “药剂集成化、设备简易化、操作便捷化”，在药剂、设备、能耗、人工等全流程降低操作成本，吨水处理总成本仅 1.5-3 元，比膜分离法（5-10 元）、离子交换法（4-8 元）低 50%-70%，尤其适合对成本敏感的中小型企业。