废水除砷处理常见故障排查指南

在工业废水处理过程中，除砷工艺因其技术复杂性及运行要求较高，常常遇到各种故障。有效排查并解决这些问题，不仅能够保障环境排放标准达标，还能延长设备寿命，降低运行成本。本文将从除砷工艺本身的多角度出发，系统梳理废水除砷处理中的常见故障及其排查方法，帮助技术人员全面掌握要点，避免忽视关键细节。

废水除砷处理工艺常见类型及故障点识别

废水除砷常见工艺主要包括化学沉淀法、吸附法、离子交换法和膜分离法等。每种工艺因其设备构造与运行特点不同，故障表现和排查方法也有差异。初步了解工艺特性，能够精准锁定问题环节。

1. 化学沉淀法：常见于重金属废水处理中，主要通过投加铁盐或铝盐使砷形成不溶沉淀。主要故障集中在混合反应效率低、沉淀分离不彻底及药剂配比不合理。

2. 吸附法：依靠活性炭、铁基吸附剂或纳米材料吸附废水中的砷。常见故障为吸附剂饱和未及时更换，导致前端切换失效或吸附效率下降。

3. 离子交换法：利用专用树脂替换水中的砷离子。故障通常为树脂污染或再生不彻底，影响砷去除效率。

4. 膜分离法：运用反渗透、纳滤技术截留砷。常见问题包括膜污染堵塞、压差异常及膜选择性下降。

明确工艺类型，有助于精准识别故障源头，避免盲目调整。

药剂投加不准与反应控制失衡

药剂投加量是除砷过程中的关键参数，影响沉淀及吸附反应的完全性和效率。过量投加不仅增加运行成本，还可能引起废水pH异常和二次污染；投加不足则导致砷残留超标。

故障表现：

出水砷浓度波动大，偶尔超过排放标准。 混凝沉淀池内悬浮物增多，泥水分离困难。 设备如加药泵频繁报警，流量稳定性差。

排查建议：

校准加药设备，检查投加量是否与设计参数一致。 根据水质变化动态调整药剂投量，避免单一固定数值。 监控pH值，确保反应环境适宜砷沉淀。

忽略投加量与反应控制的动态匹配，是许多运行故障的根源。

混合和沉淀反应效率问题

除砷过程中，充分混合保证药剂均匀分布，是前提条件；沉淀反应若不彻底，砷无法完全析出，导致后端处理压力增大。

故障表现：

絮凝物结构松散，沉降速度慢。 水质浊度无法稳定降低。 沉淀池中泥水分离界面模糊。

排查建议：

检查机械混合设备转速与叶轮状态，防止磨损或堵塞。 调整混合时间，以确保药剂和废水在反应区有充分接触。 适时对沉淀池内泥浆浓度进行监控，避免泥层过厚影响沉降。

对于规模较大的系统，引入自动泥位监控可显著减少运行盲区。

吸附剂与离子交换树脂性能衰减

固体吸附剂的使用寿命受水质影响大，负载超标或含有竞争离子时，活性迅速下降。树脂再生不彻底则累积杂质，降低交换容量。

故障表现：

出水砷浓度逐渐升高，难以通过简单调整恢复。 吸附剂物理形态发生变化，如结团、碎裂。 再生液浓度变化异常，树脂性能指标跌落。

排查建议：

定期采样检测吸附剂强度和容量。 优化再生工艺参数，如温度、时间和再生剂浓度。 对吸附剂进行合理分类管理，避免不同批次混用。

技术改进方向可考虑引进在线监测系统，实现实时性能评估。

膜污染及机械故障影响截留效果

膜分离技术虽然有效，但极易因废水中悬浮物、有机物或微生物污染导致堵塞，进而出现运行压力异常。

故障表现：

净水流量下降，压差快速升高。 膜表面出现污泥斑点或结垢。 频繁的自动冲洗系统启动，运行成本上升。

排查建议：

分析进水水质，严格控制原水前处理。 加强预滤系统维护，避免入膜悬浮物超标。 定期使用化学清洗剂，阻止膜污染持续恶化。 监测系统关键压力点和流量指标，及时发现异常。

从成本与效果平衡角度看，膜清洗频率与程度的优化是关键。

系统监控与数据异常排查

除砷设备运行依赖众多传感仪器及自动化控制，监控系统出现故障或数据异常往往成为问题放大器。

具体表现：

传感器读数不稳定或严重漂移。 自动控制指令执行失败，设备运行状态异常。 运行日志异常，跨时段数据不连贯。

排查思路：

校验物理仪器完整性及连接线状况。 核对自动控制程序逻辑，避免人为误操作。 利用历史数据比对，定位异常起始时间并分析原因。

多角度交叉验证多为防止误判及遗漏故障所在。

忽略的细节与现场管理问题

许多除砷系统故障源自细节被忽视或现场管理不善。例如设备保养不到位、操作人员培训不足、备用设备资源缺乏、应急预案不完善等。

风险表现：

同一类问题反复发生，响应延迟。 设备与运行参数不匹配，调试数据长期偏差。 应急事件处置低效，影响处理稳定性。

管理建议：

建立严格设备巡检和保养体系，记录详尽。 加强操作员培训，提升对关键参数的敏感度及判断力。 配置必要的备件和替代设备，确保系统连续运行。 定期模拟应急演练，完善故障处理流程。

技术维护与管理机制并重，是保障废水除砷处理工艺可靠稳定的基础。

我的观点——提升故障排查水平的技术与管理融合

当前废水除砷处理技术不断进步，设备智能化程度日益提高，但运行故障仍然普遍。通过经验来看，单靠技术手段难以根本解决问题。应构建“技术诊断+智能监控+管理优化”的综合体系。

具体来说，应加强对运行数据的智能分析，结合机器学习或大数据模型，提前预测设备潜在故障点。此外，强化现场管理与操作标准化，确保技术判断具有良好执行基础。技术升级与管理提升同时发力，才是长期保障排 arsenic废水稳定达标排放的根本路径。

综上，废水除砷处理常见故障多样且复杂，排查不能忽视任何环节。关注投加剂公平、反应效率、材料状态、膜维护和系统监控，并将现场管理纳入整体考量，方能从根源预防与及时解决问题，确保除砷系统高效、稳定运行。